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中孚鋁業公司：精益管理轉化為實際生產力，陽極澆筑率提高20%
 

       中孚鋁業公司精益管理項目啟動以來，試點單位——陽極組裝車間以“生產線效率提升、設備標準化、班組建設管理規范化”為目標，通過開展“快速改善六步驟”、“精益改善周”等管理活動，陽極澆筑生產率提高了20%，創歷史新高，精益管理正轉化為實際生產力。
       每天，精益管理組都深入陽極組裝車間生產現場，以“快速改善六步驟”為主要工作辦法， 通過“日程表—浪費狩獵—改善新聞報—改善個案—現場改善—標準作業”對生產過程進行全面改善，陽極組裝車間的現場、設備、生產流程等都得到明顯優化。精益管理組采用“5why分析法”，查找分析設備故障根本原因，使壓脫機輸出模塊的故障時間占比由原來的17%降至現在連續三周為0，徹底解決了困擾生產多年的難題。通過建立和分析陽極組裝生產工藝“價值流程圖”，查找出空懸鏈小車、報廢導桿對整體生產效率的影響。精益管理組利用“頭腦風暴”法，集思廣益，開發出了空懸鏈小車和報廢導桿自動識別系統，提前排除了影響下游生產效率的因素。
       11月上旬，精益管理組在陽極組裝車間開展了為期一周的“精益改善周”活動，管理組成員多次對陽極澆筑流程進行全程跟蹤錄像，以秒為單位，測定出各工序崗位的工時。并與車間員工一起討論優化辦法，合理制定出澆筑站工藝優化時間，逐班次消除生產時間浪費現象，消除無功作業，達到操作標準化，使陽極澆筑率提升了20%，創該車間投產以來的歷史新高。
       下一步，中孚鋁業公司精益管理組將在此基礎上，繼續對陽極澆筑流程進行跟蹤優化，爭取實現生產率提高30%的目標。（中孚鋁業公司 精益管理組）